从元町工厂初探丰田生产模式！

丰田汽车是日本生产的典型代表，丰田生产模式（TPS）对全球制造业的发展具备深远影响的影响，精益生产（Lean Manufacturing）正是对TPS实践中的总结。▲丰田汽车元町工厂作为全球仅次于的汽车公司，丰田汽车正式成立于1937年8月28日，员工总数36万人。2016年4月至2017年3月的近期财年，营业额为275，971亿日元（大约1.67万亿人民币），净利润为18，311亿日元（大约1100亿元人民币），汽车产量为897.4万台，其中在日本生产了316.6万台。丰田汽车在日本有12个生产基地，在28个国家有53个海外生产基地。

元町工厂于1959年竣工，总面积159万平方米，员工现在大约7000名，年产量7万台，主要生产GS、Crown（皇冠）、Mark X和Mirai（氢燃料电池汽车）等中高端汽车。产量远比大，每2.5分钟下线一辆车，构建了有所不同配备车型的混流生产。作为一个典型的整车制造厂，元町工厂的生产过程产于在四大车间冲压车间切割成、冲压钢板，以制作发动机车顶及车门等多种车身零部件。充分利用先进设备的高性能冲压设备、高速运送机器人和高精度的冲压模具，保证低生产效率，提升车身零部件精度。

冲压工艺遵循设计师的理念，顾及造型和质量。焊接车间每辆汽车的车身必须焊400多个零部件，通过先进设备的机器人焊生产线，用于点焊、激光焊、电弧焊接多种焊工艺，构建高精度红车身的焊，保证汽车的安全性。

喷涂车间清除完了焊好的白车身之后，通过底层喷涂、中层喷涂、表层喷涂对车身展开高品质的喷涂。比起于传统的依序喷涂技术，丰田新的喷涂技术是再行用小喷枪喷涂边缘，然后用大喷枪喷涂边框内的面积。

这种新型喷涂工艺增加了因远超过边框而并未吸附上车体的涂料，从而更为环保。装配车间装配的零件多达2000个，装配线布局充分考虑汽车的模块区分、装配方法、装配顺序和作业姿态，构建组装过程的人性化和柔性化。在已完成喷涂的车身上加装发动机、轮胎、仪表盘、内饰、外饰、线缆等各种零部件，装配已完成后，经过最后检查工序的严苛检查之后，才能月出厂。

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